新能源行业，特别是锂电池、光伏和风电，对胶粘剂的性能要求极高，推动了胶粘剂技术的快速发展。
在锂电池的“四大主材”（正极、负极、隔膜、电解液）和“三大辅材”（铜箔、铝箔、胶粘剂）中，胶粘剂（主要是PVDF和SBR/CMC）是构成电池极片的关键材料。
正负极片粘接：
PVDF（聚偏氟乙烯）： 主要用于正极片，将正极活性物质（如磷酸铁锂、三元材料）粘接在铝箔集流体上。它具有良好的电化学稳定性、粘接力和柔韧性。
SBR/CMC（丁苯橡胶/羧甲基纤维素钠）： 主要用于负极片，将负极活性物质（如石墨）粘接在铜箔集流体上。SBR提供粘接力，CMC作为增稠剂和分散剂。
电芯组装与封装：
导热结构胶： 用于电芯与模组壳体之间的粘接和固定，同时将电芯工作时产生的热量传导至冷却系统，是热管理的核心材料。
密封胶： 用于电池盖板的密封，防止水分和空气进入，确保电池长期使用的安全性和可靠性。
PACK包结构胶： 用于整个电池包的结构粘接，提供高强度、耐冲击、阻燃的特性，保护电芯模组免受外界冲击。
安全与防护：
阻燃胶： 涂覆在电芯之间或模组内，起到隔热、阻燃的作用，是电池安全的重要防线。
导电胶： 用于汇流排等部位的粘接，实现电连接和结构固定的双重功能。
光伏组件需要在户外恶劣环境下（紫外线、高温、高湿、冷热冲击）稳定工作25年以上，对胶粘剂的耐候性要求极高。
层压封装：
EVA/POE胶膜： 这是光伏组件的“心脏”封装材料。通过热压工艺，将电池片、玻璃和背板牢固地粘接成一个整体，并提供优异的绝缘性、透光性和耐老化性。POE胶膜在抗PID（电势诱导衰减）性能上更具优势。
边框与接线盒粘接：
有机硅密封胶： 用于组件铝制边框与玻璃的密封，以及接线盒与背板的粘接密封。其卓越的耐高低温（-60℃至200℃+）、耐紫外线和弹性，确保了组件的长期气密性和可靠性。
叠瓦组件：
导电胶： 在叠瓦技术中，替代传统的焊带，通过导电胶实现电池片之间的电学连接和机械固定，减少遮挡，提升效率。
风力发电机组，特别是叶片和塔筒，长期承受巨大的动态负荷和恶劣的环境腐蚀。
叶片复合材料粘接：
环氧结构胶： 用于粘接叶片的主梁、腹板与壳体，是叶片的结构核心。要求具有极高的剪切强度、剥离强度和疲劳耐久性。
叶片前缘保护：
聚氨酯胶： 用于粘贴抗侵蚀保护膜，防止雨蚀、沙蚀对叶片前缘的破坏。
组装与密封：
聚氨酯密封胶： 用于机舱、塔筒等部位的密封，防止雨水和灰尘进入。
厌氧胶： 用于螺栓的锁固与密封，防止在振动下松动。
除了新能源，胶粘剂在以下行业的创新应用同样深刻改变了产品设计和制造工艺。
这是对胶粘剂性能要求最“精细”和“多样”的领域。
芯片封装（Underfill）： 环氧树脂底部填充胶，用于填充BGA/CSP芯片与PCB之间的缝隙，平衡热应力，防止焊点因热胀冷缩而开裂。
PCB板组装： 红胶用于波峰焊元件的暂存，导热硅脂用于CPU与散热器之间的热传导。
显示屏组装： 光学透明胶（OCA）用于触摸屏与显示面板的全贴合，实现高透光、无气泡、防眩光。
电磁屏蔽： 导电银胶用于替代金属屏蔽罩，实现轻量化、复杂结构的电磁屏蔽。
轻量化和安全性是核心驱动力。
汽车：
结构粘接： 环氧、丙烯酸结构胶广泛用于车身（如顶盖、侧围、车门）的粘接，与点焊、铆接共同构成“多材料车身”的连接方案。
内饰粘接： 水性丙烯酸、聚氨酯胶用于顶棚、地毯、隔音垫的粘接，环保且VOC低。
风挡玻璃： 聚氨酯玻璃胶，直接参与车身结构受力，并提供优异的密封性。
航空航天：
复合材料粘接： 高性能环氧、酚醛胶粘剂用于机翼、舱体等复合材料的粘接，替代部分铆接，实现减重和应力均匀分布。
耐高温粘接： 有机硅、酚醛胶用于发动机周边、隔热系统。
要求生物相容性、无毒、可灭菌。
医用压敏胶： 用于手术巾、电极片、膏药贴剂。
氰基丙烯酸酯（医用瞬间胶）： 用于皮肤伤口闭合。
医用级硅胶、环氧树脂： 用于粘接一次性医疗器械（如注射器、导管）、义齿和骨科器件。
用量巨大，注重环保、耐久和施工性。
硅酮密封胶： 幕墙结构密封、玻璃装配、石材接缝密封。
MS聚合物胶（改性硅烷）： 新一代环保密封胶，用于室内装修、门窗安装，无味、粘接材料广泛。
瓷砖粘合剂： 替代水泥砂浆，实现薄层粘贴，更牢固、高效。
高性能化： 对胶粘剂的导热率、导电性、强度、耐温等级、阻燃等级提出更高要求。
绿色环保化： 水性、无溶剂、UV固化、生物基等环保型胶粘剂是未来发展主流。
智能化与多功能集成： 出现具有感应、自修复等智能特性的胶粘剂。
定制化解决方案： 针对特定应用场景（如固态电池、异质结光伏电池），开发专用胶粘剂。
